穴埋め問題

今回は、経済社会ビジョン2012を見ないと
埋めるのが大変かと思います。

・　ものづくり経営は、これまで学習したプロセス毎の個別業務、手法に加えて戦略や（　　　　　　）、法務、（　　　　　　）資源管理などを加味し、（　　　　　　）最適、（　　　　　　）視点で運営される。

・　 平成22年6月に経済産業省管轄の産業構造審議会新産業構造部会は、日本の産業状態を分析し、成長機会をまとめた（　　　　　　　　　）ビジョンを公表した。

・ このビジョンをまとめるに当たって、日本経済の問題点を以下のように意識した。
1. 「企業（　　　　　　　）・産業（　　　　　　　）」の行き詰まり
2. 「（　　　　　　　）構造」の行き詰まり
3. 労働の（　　　　　　　）性に問題

・ 日本の成長率は1990年代までは（　　　　　　　　）数の増加に助けられていたが、2000年代からは減少に転じ、（　　　　　　　）性の向上を実現する必要がある。

・ 一人当たり付加価値は90年代中盤まで伸びてきたが、その後（　　　　　　　）業において低下している。その結果、雇用者報酬は伸びていないが、他国に比べて（　　　　　　　　　　）率が低いわけではない。

・ 産業のグローバル化進行に伴い、製造業は中期的に（　　　　　　）展開を強化、拡大する意識が強い。

・ 日韓の自動車産業利益構造を比較すると、原材料や人件費などの原価高、法人税の違いに加えて（　　　　　　　）の影響が大きい。

・ しかし、グローバル市場に目を向ければ、今後新興国の（　　　　　　）層や（　　　　　　）層が急激に増加し、事業拡大の大きなチャンスがある。

・ 製造業がこれから拡充したい業務は商品企画・（　　　　　　　　　　　　　　　　　）や研究（　　　　　　　　）などの頭脳労働分野であり、（　　　　　　　）や加工・（　　　　　　　）・施工などの作業は海外に移管していく傾向がある。

・ 企業の業績と（　　　　）性役員の比率には相関があるが、日本の比率は欧米だけでなくアジア各国と比較しても（高・低）く、改善してゆく必要がある。

・ 今後の就業者数予測では、医療・（　　　　　）・社会保障・（　　　　　）や対（　　　　　　　）サービス、そしてヘルスケアなどの対（　　　　　）サービスの増加が見込まれている。

・ 学生と企業の能力認識では、学生が「ビジネスマナー」「語学力」「専門知識」「PCスキル」が不足と考えているのに対し、企業は「粘り強さ」「（　　　　　　　　　　　）力」「主体性」「（　　　　　　　　　　　　　　　　　　）力」が不足していると感じている。

・ 平成23年には山梨県産業の方向性が山梨県産業（　　　　　）ビジョンで示された。

・改善とは、経営システム全体又はその部分を見直し、能力その他の諸量の向上を図る活動であり、①（　　　　　　）力の確保、②より（　　　　　　）な生活の実現、③就業（　　　　　　）の向上などが期待される。

・ 生産性とは投入量に対する産出量の比率であり、入力の違いにより（　　　　　　）生産性、（　　　　　　）生産性、原材料生産性、資本生産性などがある。

・ 日本の労働生産性は、米国などの上位国に劣っているが、（　　　　　　）業は健闘している。（　　　　　）企業に比べて（　　　）企業の労働生産性が高いのは、資本設備率との相関が考えられる。

・ 生産性改善の定石のひとつＥＣＲＳとは、（　　　　　　）する、（　　　　　　）する、（　　　　　　　）する、（　　　　　　　）する、の英単語の頭文字を取っている。

・ もうひとつの改善定石である３Ｓとは、（　　　　　　　）化、（　　　　　　　）化、（　　　　　　　）化の頭文字である。

・ 基礎科学、工学上の知識、解析方法を使って生産活動を合理化する（　　　　）（Industrial Engineering）は、（　　　　　　　）研究と（　　　　　　　）測定に分類される。

・ 作業者の動作のムダを省き合理化する指針となる（動　　　　　　　　　）の原則は、手足の動きなどに関する（身　　　　　　　）の使用、工具や装置などに関わる（　　　　　　場）の配置、設備・工具の(　　　　　　）からなっている。

・ 品質指標の一つ（　　　　　　　）能力はＣｐと表わされ、規格幅を標準偏差の（　　　　）倍で割って求める。

・ 品質改善の標準フローとも言えるＱＣ（　　　　　　　　　　）は、問題の設定から始まり、成果は（　　　　　　　）化、（　　　　　　　）防止を経由して、不断に継続する。

・ 品質改善の（　　　　）集団活動である（　　　　　）サークルは、実効に加えて教育的な意義が見過ごせない。山梨では「ＱＣ（　　　　　　　　）山梨地区」が組織化されている。

・ 全社的な製品品質改善活動として始まったＴＱＣは、製造品質から（　　　　　　）品質に重要度が移るに従い、（　　　　　　　）（Total Quality Management）へと変質した。

・ 米国Motolora社が日本のＱＣ活動を手本に開発した経営、品質管理・課題解決活動/手順( 　 　　　　) シグマは、米国流のトップ（　　　　　　　）思想、体系的教育、多様な統計手法活用などの特徴があり、プロジェクトリーダーは柔道にならって（　　　　　　　　　）ベルトと呼ばれる。

・プロジェクトはＱＣストーリーに似たＤ（　　　）Ａ（　　）Ｃの手順で実施し、金銭的、定量的に成果を評価する。

・ ’95年に米国マルコムボルドリッジ賞に倣って創立された日本（　　　　　　　　　　）賞は、（　　　）つのカテゴリーからなるフレームワークに従い、(　　　　　　　　　　　　　　)基準の要求に応える事で経営課題を発見し、改善活動に導く。

・ リスクとは顕在化すると好ましくない影響が発生する事象であり、発生時の被害（　　　　　　）と発生（　　　　　　）でその影響度の大きさを評価する。

・ リスクへの対策としては以下の4通りを使い分ける。
1. リスクの（　　　　　　）：被害が小さい場合はそれを受け入れる。
2. リスクの（　　　　　　）：設備改造、マニュアル作成、教育などで被害を減じる。
3. リスクの（　　　　　　）：高いリスクの事業への参入を取りやめる。
4. リスクの（　　　　　　）：被害規模が大きいが、発生確率が低場合、保険で対応する。

・ 労働安全衛生法は、職場における労働者の安全と（　　　　　）の確保や、快適な作業環境の形成推進のために制定され、危害防止（　　　　　　）の確立や責任体制の明確化が求められるため、労働安全衛生（　　　　　　）会が設置される事が多い。

・ 災害統計は、100万延実労働時間当たりの労働災害による死傷者数である（　　　　　　）率や、1000延実労働時間当たりの災害のために失われた延労働損失日数である（　　　　　　）率で評価され、10年前に比べて若干ながら（ 悪化 ・ 改善 ）傾向にある。

・ 労働災害は、不安全（　　　　　　）と不安全（　　　　　　）が重なった時に発生するため、朝礼やツールボックスミーティング（　　　　　　）などで常時安全への意識を高める事が重要であり、日常作業の写真やイラストを見て潜んでいる危険を全員で出しあう（　　　　　　）活動も有効である。

・ 重傷事故1件の前に軽傷事故30件、障害のない災害300件があるとする（　　　　　　　　　　　）の法則に基づき、（　　　　　　　　　　　）活動は身近なヒヤリを収集して、危険個所を改善したり、作業者の意識を向上させたりする。

・ 事故防止の機械設計としては、以下のような原則、技術がある。
1. （　　　　　　　　　　　　　　）：故障時に安全側で停止する。
2. （　　　　　　　　　　　　　　）：機械動作中は人が近寄れないようにする。
3. （　　　　　　　　　　　　　　）：作業者がミスできないようにする。（ポカヨケ）

・ 事故の未然防止や原因解析に活用される安全工学には以下のような手法がある。
1. ( 　 　　　　)（故障モード影響解析）：構成要素の故障モードを想定し、上位アイテムへの影響度を解析して、対策優先度の設定に使用する。
2. （　　　　　　）（故障の木解析）：重大事象からツリー状に原因をさかのぼる。
3. （　　　　　　）（イベントツリー解析）：初期事象から時系列に想定する。
4. （　　　　　　　　）エラー解析：THERP、MORT、J-HPESなどで人的エラーを解析。
5. システム（　　　　　　　）解析：接続の直列、並列、およびその組み合わせで評価。

・原価とは製品の生産、販売、サービスの提供のために消費される財貨、用役の（　　　　　　　）価値である。

・ 原価の分類には以下のようなものがある。
1. 発生形態別に（　　　　　　）費、（　　　　　　）費、その他経費
2. 製品との関連性によって（　　　　　　）費と（　　　　　　）費
3. 操業量との関連によって（　　　　　　）費と（　　　　　　）費、準固定費、準変動費
4. 原価管理のステップ別に（　　　　　　）原価と（　　　　　　）原価

・ 原価計算には次の4つの目的がある。
1. （　　　　　　）諸表の作成：出資者、債権者、（　　　　　　）者への情報提供
2. （　　　　　　　　　　）策定：製品別数量計画の決定
3. （　　　　　　）決定：（　　　　　　　）価格や販売価格設定に使用
4. 原価（　　　　　　）：コストダウン（ＣＤ）活動の指標とする

・ 財務会計で使用される原価計算では、間接費が製品毎に配（　　　　）される。間接費の比率が大きくなった現在、製品ミックスを計画する際には注意が必要である。

・ 原価の固定費に（　　　　　）費を足した金額が（　　　　　　）高に一致する点を採算（　　　　　　）点と呼び、計画売上高からこの時の売上高を引いて計画売上高で割った（　　　　　　）率が大きいほど、赤字になりにくいと言える。

・ （　　　　　　）は（　　　　　　）基準原価計算とも呼ばれ、間接費を配賦することなく原価を発生させている（　　　　　　）に振り分けて、製品の原価をより正しく把握しようとする方法である。　

・複数製品の中で、何をどれだけ作るべきかといった経済性分析にあたっては、全部原価から（　　　　　　）費を除いた（　　　　　　）原価で判断するが、（　　　　　）能力に余裕がある場合とない場合で判断基準が異なるので、注意を要する。

・ この考えをさらに進めたのが（　　　　　　　）プット会計であり、売り上げから純（　　　　　　）費だけを引いた（　　　　　　　）プットと、そこから業務費用を引いて投資額で割った（　　　　　）（投資利益率）の最大化をゴールとしている。

・ その結果、（　　　　　　　　）に集中したコスト管理が可能となり、合理的な判断が可能となる。（　　　　　　　）（制約条件理論）と言われる所以である。

・ 原価企画は、旧来には予定原価に（　　　　　　）を加えて製品価格としていたが、現代では（　　　　　　　）価格から（　　　　　　）利益を引いた原価を実現する考えになっている。そのためには（　　　　　/　　　　　）（価値分析/価値工学）を利用したり、（　　　　　　　）期間を短縮するなどが効果的である。

・　 自動化の形態には（　　　　）加工機、（　　　　　　　　）センター、ロボット、AGV、FMC、（　　　　　）、（　　　　　　　　　　）マシン、CIM、CALSといった段階がある。

・　自動化の効用には（　　　　　　　　　　）性向上、（　　　　　　）低減、（　　　　　　）向上、納期短縮、フレキシビリティ、作業（　　　　　　）改善、熟練解体といった効用がある半面、労働（　　　　　　　）、雇用への影響、ものづくり（　　　　　　　　）の流出といった負の側面も忘れてはならない。

・　設備マネジメントの段階には、①設備（　　　　　　）、②設備設計、③設備製作、④設備（　　　　　　）、⑤設備（　　　　　　）、⑥設備（　　　　　　）と再利用の６ステップがある。

・　設備保全は大きく次の5種類に分けられる。
　1. （　　　　　　）保全：故障した後で修理するもので、計画的であれば良いが、非計画的な故障はラインを混乱させる。それでも緊急な保全は発生する。
　2. （　　　　　　）保全：故障する前に日常的、定期的に点検、交換を実施する。
　3. 改良保全：故障が発生しにくくなるように、装置を（　　　　　　）する。
　4. 保全予防：故障情報を収集して、故障しにくい装置を新規設計する。
　5. TPM：保全担当者のみでなく、（　　　　　　）で設備効率を向上する。

・設備信頼性の指標で大事なのは、平均故障間隔とも呼ばれる（M　　　　　　）とアベイラビリティとも呼ばれる（　　　　　　）率で、故障が減るといずれも大きくなる。

・故障率曲線は、その形状から（バ　　　　　　）曲線とも呼ばれ、設計ミスや未熟な作業で高率な（　　　　　　）故障期、低く安定する偶発故障期、老朽化で次第に上昇する（　　　　　　）故障期からなる。

・設備や製品の信頼度を向上するツールを集めた「（　　　　　　　　）7つ道具」の主要技法として、以下のようなものがある。
　1. （　　　　　　）（故障モード影響解析）：構成要素の故障モードを想定し、上位アイテムへの影響度を解析し、重要項目には事前に対策を講じる。
　2. （　　　　　）（故障の木解析）：故障原因をツリー状にさかのぼり根本原因を解析。
　3. （　　　　　　　　）解析：少数サンプルの故障から量産品の故障率を推測する。
　4. DR（（　　　　　　　　）レビュー）： 設計の節々で全関係部門が到達状況を確認。

・ 購買の定義は「生産または営業に必要な（　　　　　　）、（　　　　　　　　）、（　　　　　　）、（　　　　　　　　）などを購入する活動」である。

・購買の組織には（　　　　　　）型と（　　　　　　）型があり、前者には（　　　　　　　）メリットと（　　　　　　）融通ができる長所があり、後者には（　　　　　　　）性と（　　　　　　　　　）な対応が可能で事業部の（　　　　　　　　）意識を高める長所がある。

・調達先の企業を決定する際には、（　　　　　　）的能力、（　　　　　　）的能力、（　　　　　　）的能力、（　　　　　　）的能力、（　　　　　　）関係を総合的に評価する。

・発注・在庫管理の効率化を進めるために、発注金額に応じた（　　　　　　　）分析を実施し、Ａグループは（　　　　　　）発注方式や（　　　　　　　）、Ｃグループは（　　　　　　）法、（　　　　　　　　　　　）法などの簡易管理方式を採用し、Ｂグループはその中間とする。

・購買方式には（　　　　　）/（　　　　　）競争入札、（　　　　　　）合わせ、（　　　　　）契約がある。

・ＭＲＰとは（　　　　　　　　）計画のことで、製品の生産計画に合わせて、調達日程と量を設定する。その計算の基になるのが、（　　　　　　）と呼ばれる部品構成表である。

・定量発注方式の在庫曲線はのこぎり状になる。需要量が変動しても在庫がなくならない（　　　　　　　）在庫ＩｓはＩｓ＝α×σ×√Ｌで表わせる。（α：安全係数、σ：需要ばらつき、Ｌ：調達リードタイム）　

・ 購入品の納期管理手法として、専用の箱を用意して確認忘れを防止する（　　　　　　　　　）システムがある。

・近年在庫管理を簡素化し、納入業者がタイムリーに供給する（　　　　　　）が注目されているが、納入業者への十分な（　　　　　　　　　）供給と責任ある対応が必要である。

・製品価値とコストを徹底して分析して、その比率を向上する手段が（　　　　/　　　　）であり、既存製品の再設計に適用する（　　　　　　　　　）ルックＶＥから、新製品開発時に適用する（　　　　　　　　　）ルックＶＥ、さらに製品企画段階から適用する（　　　　　　　　　）ルックＶＥへと範囲が拡大、移行してきている。

・ＶＥは単なる安い部品への変更ではなく、（　　　　　　　）の視点に立った機能を異なった構造で達成するアイデアを発想する事が重要で、機能の定義を（　　　　-　　　　）「○○を△△する）と表現するところから始める。

・ＶＥで様々な観点から新アイデアを創出する時に、ＧＥのチェックリストが参考となる。
　　１．そのものの使用によって（　　　　　　　）が高められるか
　　２．その品物の（　　　　　　　）と用途が釣り合っているか
　　６．もっと有用な（　　　　　　　　）あるいは部外供給者の（　　　　　　）が発見されないか

・ 品質の定義には種々あるが、総じてある“もの”の明示されたまたは暗黙の（　　　　　　　　　）を満たす程度といえ、自社内で決定する（　　　　　　）品質、ばらつきを含む結果としての（　　　　　　）品質、最終的に顧客が評価する（　　　　　　）品質に分類される。

・ 品質を下げると（　　　　　　）対応コストが上がり、上げようとすると（　　　　　　）コスト+（　　　　　　　）コストが上がるため、適切なレベルがあると考えられる。それを合理的に設定する方法として品質工学の（　　　　　　　）関数が提案されており、品質不良による損失を考慮した最適な（　　　　　　　）値巾を設定する考え方を示している。

・ 品質は一気に改善されないため、デミングサイクルとも呼ばれる（　　　　　）（Plan）、（　　　　　　　）（Do）、（　　　　　　　）（Check）、（　　　　　　）（Action）の（　　　　　　　　）サイクルを回して徐々に改善活動を進める。

・ 品質の保証のために検査が活用され、工程ごとに対象、項目、判定基準などを明記した（　　　　　　　　　　）図（QC工程図）を作成すると整理しやすい。

・品質クレームは顧客要望を把握する重要な機会であるので、おざなりな（　　　　　　　）対応だけで済ませず、（　　　　　　）の分析や対策、（　　　　　　）の防止などの（　　　　　　　　）対応までしっかり実施して顧客満足度を向上させる。

・ 品質システムをマネジメントする国際規格はISO（　　　　　　　）であり、（　　　）つのマネジメント原則を基本として規定され、（シ　　　　　　　　　　　　　　）な体制作りに有効である。　導入に当たっては、必要以上に複雑な（　　　　　　）管理に陥らないように、（　　　　　　　　）をベースにした規格化を実施し、重要問題を優先した（　　　　　　　）的な改善に心がける。

・ 品質管理、品質（　　　　　）、品質（　　　　　）の基本的ツールとして、以下のような（　　　　　　）七つ道具がある。

1. （　　　　　　　　　）図：項目毎の度数と累積度数を併記し、（　　　　　　）項目を判別する。

2. （　　　　　　　）グラム：（　　　　　　　　　）の姿を図表化し、（　　　　　　）状態を判断する。

3. （　　　　　　　）図：二つの特性間の（　　　　　　　）関係を表す。

4. （　　　　　　　）要因図：特定の結果と（　　　　　　　）の関係を系統的に表す。

5. （　　　　　　　）シート：（　　　　　　）や（　　　　　　　）のために専用に作られた用紙。

6. （　　　　　　　）：ヒストグラムや散布図で形が崩れている場合に、複数の（　　　　　　　　）に分けて検討する。

7. （　　　　　　）図：　工程が（　　　　　　　　）な状態であるかを判別する。

本日の講義のレジュメです。

・ 日本的製造管理の特徴は組織特性として（　　　　　）中心型、（　　　　　）中心型、生産特性では高い（　　　　　）と低い（　　　　　　）、制度面では（　　　　　）参加、集団責任権限、技（　　　）者・技（　　　）者の協業、企業内での技能（　　　　　）、（　　　）集団活動などにある。

・ 製造管理を大きく分けると生産（　　　　　　）と生産（　　　　　　）になる。

・生産計画は大日程→中日程→小日程と（　　　　　　）的に計画される。

・ 生産統制は計画通りに実施する活動で作業（　　　　　　）、作業（　　　　　　）、（　　　　　　　）処理に分けられる。

・ 作業指示を分かりやすくするためのツールとして（　　　　　　）板、（　　　　　　　　）管理板や作業（　　　　　　）板などがある。

・ 現品管理の基本といわれる５Ｓとは（　　　　　　　）、（　　　　　　　）、（　　　　　　　）、（　　　　　　　）、（　　　　　　　）のことを言う。

・ 日程計画には、職場単位に計画する（ジ　　　　　　　　　　　　）スケジューリングと、個別に計画する（プ　　　　　　　　　　　　　）スケジューリングがある。

・ ジョブショップスケジューリングには、事前に開始終了を設定する（　　　　　　　　　）手法と、一つの作業が終了するごとに次の作業を決定する（　　　　　　　　　　　　　　）手法がある。

・ プロジェクトスケジューリングの代表は（　　　　　　　）（Program Evaluation & Review Technique）で、丸と線で各作業の先行関係と所要時間を示す。

・ ゴールドラット博士が提案している（　　　　　　）（制約条件理論）は以下の4つがある。

1. （　　　　　　　）（Drum-Buffer-Rope）：生産プロセスの中で時間当たりスループットが最も小さい（ボ　　　　　　　　　　　）にすべてを従属させて管理する事で、在庫を減らしつつ生産性を向上する。

2. スループット会計：（原価管理の時に説明します）

3. （　　　　　　　）プロセス：絡み合った現状を解きほぐして解決策を導出する方法で、（　　　　　　　　　　　）図は対立の構造を本来の目的に立ちかえって解消する。

4. （　　　　　　　　　）（Critical Chain Project Management）：クリティカルチェーンと呼ばれる重要タスクに注目し、最後に一括して設置した（バ　　　　　　　　）の減り具合だけでプロジェクトを管理することで、問題の早期発見、リードタイムの短縮、管理の容易化を達成する。